Moderniser l'appareil productif français, enjeu clé de la ré-industrialisation

Moderniser l'appareil productif français, enjeu clé de la ré-industrialisation

Max Blanchet, Senior Partner chez Roland Berger Strategy Consultants, est l'auteur de plusieurs ouvrages dédiés à l'Industrie 4.0. Il nous livre ici le diagnostic d'une France en manque de modernisation qui doit fortement penser à sauter le pas. Pour lui « le déclin industriel n'est pas une fatalité, les opportunités sont encore devant nous ».

A la faveur du débat qui anime les médias et l'agenda politique depuis quelques années sur les thèmes « industrie », « compétitivité », « coût du travail », « redressement productif », le diagnostic sur la situation de l'industrie française s'est précisé, et diffusé. Il est admis aujourd'hui que la France est prise dans un « cercle vicieux » de désindustrialisation, dû à des raisons qui sont de notre fait, et aujourd'hui bien connues : manque de spécialisation sectorielle, effort insuffisant dans l'innovation technologique, lourdeur et instabilité législative, fiscale et administrative etc.

En revanche, on s'intéresse moins aux dynamiques qui concernent l'appareil productif lui-même. Or il est au cœur de la problématique de la désindustrialisation à laquelle nous sommes confrontés aujourd'hui. D'abord parce que la baisse des volumes et de la valeur ajoutée industrielle a pour conséquence directe une obsolescence accélérée de l'outil de production. Mais aussi et surtout car il est impossible de regagner en compétitivité sans un appareil productif qui permette de se positionner sur des produits complexes et à forte valeur ajoutée. Pour comprendre la situation de l'industrie française, il nous faut regarder ce qui est arrivé à « l'usine France » ces dernières années.

Un sous-investissement important

On le sait, l'industrie française perd du terrain par rapport à ses concurrents tant en volume qu'en valeur, dégradant sa rentabilité. Sur 2000 - 2012 les performances des industries française et allemande sont opposées tant en volume (-14 % vs. +19 %) qu'en valeur ajoutée (-3,5 % vs. +28 %)1. Cette baisse des volumes et de la valeur ajoutée en France ont entrainé une baisse de la rentabilité industrielle de 11 points (-24 milliards € par an) réduisant d'autant la capacité d'investissement lorsque celle de l'Allemagne augmentait de 78 milliards d'Euro par an2. Corolaire de ce recul des volumes et de la valeur ajoutée du secteur industriel, sa rentabilité s'est nettement dégradée, conduisant à un ajustement des facteurs de production : baisse de l'emploi (-600 000 sur la période3) et de l'investissement. Ces évolutions se sont révélées déterminantes pour la capacité d'investissement des entreprises. Ainsi l'Allemagne a accru sa capacité d'autofinancement d'au moins 78 milliards d'euros par an quand celle de la France a diminué de 24 milliards d'euros par an sur la période 2000-2012.

Cette dégradation de la situation de l'industrie française a eu des conséquences importantes sur l'évolution de l'appareil de production industriel lui-même, au premier rang desquelles le sous-investissement. Le capital investi dans l'industrie française a ainsi baissé de 44 milliards sur les 12 dernières années. La baisse du niveau d'investissement (-5 milliards d'Euros par an) et du volume de production (-14 % de 2000 à 2012) ont conduit à une contraction et à un vieillissement du parc de machines de production en France. La baisse des volumes de production s'est accompagnée d'un plus grand nombre de défaillances d'entreprises industrielles (entre 1993 et 2004, l'industrie, hors industrie agroalimentaire, a connu un taux de défaillance moyen de 2,7 % contre 2,4 % pour l'ensemble de l'économie) et de la mise « sous bâche » ou au rebut de machines. Parallèlement, le moindre investissement a conduit à faire rentrer moins de machines nouvelles dans le parc.

Ces deux phénomènes conjugués ont conduit à une contraction du parc de machines français (hors machines de process, d'emballage, de convoyage, de tests et de mesure) de près de 7 % passant d'environ 414 000 machines à 388 000 de 1998 à 2013. Cette contraction s'est accompagnée d'un vieillissement du parc de machines français passant de 17,5 ans d'âge moyen à 19 ans de 1998 à 2013 malgré une pénétration accrue des machines à commande numérique. A titre d'illustration, les machines de plus de 35 ans sont passées de 39 000 en 1998 à 63 000 en 2013 quand celles de moins de 10 ans se sont réduites de 129 000 à 109 000 unités.

Du coté Outre-Rhin, étonnamment, l'âge moyen du parc allemand a évolué dans des proportions équivalentes à la France. Cependant, ce phénomène de vieillissement observable dans les deux pays ne s'explique pas par les mêmes facteurs. En Allemagne, l'augmentation des volumes de production industrielle (+33 % entre 1998 et 2012) a été plus rapide que l'investissement en machines de production, ce qui a conduit les industriels à prolonger la durée de vie de machines anciennes pour faire face à la demande, tout en augmentant le nombre de machines récentes. Quand de 1998 à 2013, l'Allemagne a augmenté son parc de machines de moins de 15 ans de 85 000 unités, la France a réduit le sien de 10 000 unités. La France dispose ainsi de 5 fois moins de robots installés que l'Allemagne : 34 000 robots industriels dans l'Hexagone contre respectivement 162 000 et 61 000 en Allemagne et en Italie en 2012. Rapportés à la population active du secteur de l'industrie, corrigés de l'effet mix sectoriel4, le taux de robotisation de l'industrie française creuse près de 50 % de retard sur l'Allemagne.

Industrie forte et outil de production moderne

Cette situation est particulièrement problématique car il n'existe pas d'industrie forte sans outil de production moderne. En effet on est en mesure d'établir aujourd'hui deux corrélations fortes. La première est qu'il n'y a pas d'industrie dynamique sans outil moderne : les pays qui ont une industrie avec un taux de croissance significatif ont également un outil de production davantage « moderne » (que ce soit en terme d'effort d'investissement, ou en termes de robotisation). La seconde est qu'il n'y a pas d'industrie forte sans offre d'outil de production forte : taux d'industrialisation (poids de l'industrie dans le PIB) et poids du secteur de machines et équipements de production sont corrélés.

Compte tenu de ce diagnostic, l'enjeu est aujourd'hui d'organiser progressivement le passage de l'« usine France » vers l'usine du futur. Qu'est-ce que cela signifie concrètement ? Le schéma page 19 précise, pour les différents domaines de l'appareil productif, quels sont les technologies et les savoir-faire correspondant à différents niveaux de maturité. Il permet ainsi de prioriser les principaux enjeux de modernisation de l'appareil productif français.

En route vers le 4.0

Le passage vers l'industrie 4.0 concerne l'ensemble des domaines de l'appareil productif : à la fois l'amélioration de la conception produit/process, mais également le pilotage et le contrôle de l'appareil de production, les opérations de fabrication, les services liés à l'appareil de production et enfin l'organisation du travail. Les priorités de modernisation répondent aux enjeux stratégiques de compétitivité de chacun des secteurs industriels.

Toutefois une priorité de modernisation partagée pour l'ensemble de l'industrie ressort nettement : la conception produit/process, de par l'importance des enjeux qu'elle recouvre. Dans un contexte de compétition mondiale, la réalisation de produits différenciés aux meilleurs coûts est une préoccupation majeure qui nécessite une conception et une optimisation conjointe du produit et du process (minimisant les pertes de matières, les rebuts, les temps morts, l'énergie utilisée...). De même, la dimension humaine liée à ce domaine explique l'importance que revêtent les opportunités de modernisation qui s'y rattachent (réduction de la pénibilité du travail des opérateurs, maximisation de la valeur ajoutée du facteur travail ...).

Plus généralement, la mise en œuvre de cette modernisation nécessite une plus grande intégration des différentes composantes de l'outil de production (renforcement des capacités de pilotage centralisé, traçabilité allant jusqu'à intégrer des capteurs de condition...), davantage d'interconnexion avec l'amont et l'aval de l'usine et entre machines au sein de l'usine, et plus d'intelligence embarquée (machines auto-correctrices...). C'est pourquoi, cette modernisation et évolution progressive vers l'industrie 4.0 nécessite que les industriels comme les fabricants de machines s'approprient de nouveaux champs disciplinaires (réseaux, ingénierie système, modélisation, data,...) en complément de la mécanique et de l'électronique.

La place des Pouvoirs Publics

En termes de politique publique, la modernisation de l'appareil productif industriel français implique des efforts à deux niveaux. Tout d'abord une action directement auprès de la demande d'outil de production (les industries), pour créer les conditions d'une relance de l'effort d'investissement productif sur le territoire français, et accompagner cet effort pour en optimiser l'impact sur la compétitivité. Et par ailleurs une action sur l'offre d'outil de production, pour accompagner la modernisation des différents secteurs industriels avec une offre française d'outil de production adéquate.

L'action en faveur de la modernisation de l'outil de production doit à la fois comporter un volet quantitatif (relance de l'effort d'investissement d'au moins 5 milliards par an, extension de l'amortissement accéléré), et qualitatif (accompagnement pour faciliter l'adoption des approches modernes de production par des diagnostics flash, d'une offre de conseil pour la modernisation des PME, etc.). La mise en place de démonstrateurs d'usines du futur est aussi clé pour disséminer les nouvelles pratiques. L'appui à l'export des PMI industrielles par secteur doit être renforcé (portail internet de la filière, appui à la participation à des salons, accompagnement,...).

Concernant l'action sur l'offre d'outil de production, il s'agit de maximiser l'impact de l'effort d'investissement sur l'outil de production et de créer les conditions d'une modernisation efficace dans la durée à travers l'émergence d'une filière « outil de production » robuste, qui pourrait prendre la forme d'une plate-forme sectorielle regroupant les différents acteurs couvrant l'ensemble de l'offre outil de production, depuis la conception au service. Un fonds de modernisation de l'outil de production pourrait être créé afin de favoriser la consolidation des acteurs et leur développement. Il faut également inscrire dans les feuilles de route des pôles de compétitivité concernés des programmes d'innovation sur le domaine, et également adapter les cartes de formation professionnelles à ces nouveaux besoins.

Le déclin industriel n'est pas une fatalité, les opportunités sont encore devant nous.